皆さんこんにちは！小橋博士です。

有名な科学雑誌の一つ、natureのオンライン版にトレハロースがC.difficileの毒性を高める可能性を示唆する論文が発表されました。トレハロースは天然に存在する化合物であり、安全性が高いと考えられていた食品添加物です。この論文は、食品すべてに共通する新しいリスクを示しています。このリスクに対して、品質管理担当者は何をすべきなのでしょうか？本記事ではリスクの詳細と対策を簡単にまとめていきます。

論文の概略

論文では、C.difficileによる感染症の流行とトレハロースの低価格化実現と使用量の増加時期が重なることを挙げています。実験事実として、強毒株（C.difficileにも複数の品種があります）は低濃度のトレハロースでも利用できるような遺伝子に変わっていたことを示しています。

マウスによる実験では、強毒株の毒性はトレハロースを含む餌を与えた時に強まることなども同時に示されています。

ここで、注意して頂きたいのは、
・毒素生産とトレハロースの直接的な関係はまだ示されていないこと
・直接的な関係性が示されない限り「たまたまそう見えた」という可能性が否定できないこと
です。

トレハロースがないと毒性を発揮しないということは、腸内で増えることと毒性には直接の因果関係はないと考えられます。
なので、トレハロースの代謝産物が毒素生産を誘発している可能性が考えられます。
また、微量のはずのトレハロースで腸内での増殖が確認可能なレベルになることから、もしかしたら新しい抗生物質の開発につながるかもしれません。
完全に余談ですが（笑）

示されたリスク

今回の論文をシンプルに考えると以下の通りになります。
これまでの食経験とは違うレベルで特定の化合物を食べることで、未知の細菌が毒素を生産する可能性がある、ということです。

トマトで有名になったリコピンや、ダイエットにいいかも？と言われている希少糖、新開発の香料、もちろん新しい食品添加物も、ある日突然降ってわいた細菌によって毒素に変えられるかもしれない、ということです。

リスクアセスメントでは可能性と重大性を考えますが、上記のリスクは発生可能性は非常に低いと考えられます。よって、発生すれば重大であっても現時点で対策が必要なリスクではないでしょう。しかし、一度細菌の変異が起こって毒性を引き起こすようになれば、発生可能性は変化します。

似たような例として、AIDSや多剤耐性菌の発生が挙げられます。
病気がなかった（もしくは広まっていなかった）時代には気を付ける必要もなかったことでも、広がってしまえば対策必須に変わります。

品質管理担当者のすべきこと

多くの品質管理担当者にとって、トレハロースの件は無関係に思えるかもしれません。しかし、上記のように考えてみると、特定の食品添加物やスーパーフードなどを原材料にしているならば、無関係とは言い切れません。

しかし、そのために科学論文を読み漁るのもしんどい限りです。

今の世の中、いろいろな方が解説ブログを記載してくれています。現実的な対策としては、自社で使用している食品添加物や通常より強化している栄養素などをグーグルアラートなどに登録して、こまめにチェックしていくことが最善かと思われます。

こんな長文で結論はそれだけか！？という感じですが、情報収集はやっぱり大事でしたね、ということです！
もし品質管理担当者で本事案をここで初めて見たよ！とか、1月中に発見できなかった！というような方は情報収集の方法を見直してみてはいかがでしょうか？

以上、小橋博士でした！

皆さんこんにちは！小橋博士です。

HACCP義務化も近いですし、相変わらず顧客要求でのISO9001取得もありますよね。難しいからコンサルタントに丸投げ！という事業者様も多いようです。しかし、規格構築で絶対に外してはいけないポイントがあることはご存知でしょうか？

絶対外せないことをコンサルはカバーしてくれません！

残念なことに、絶対外せないたった１つのことを、多くのコンサルタントはカバーしてくれません。
結果として半年も持たないシステムになることがしばしばです。

さて、そのポイントとはいったいなんでしょうか？
それは「現場の作業実態に合わせたシステムであること」です。
簡単なようで難しいんですよね。

よく考えてみてください。
現場を1時間程度覗いたくらいで作業実態は分かりますか？
誰がどう動いてどこから何をどのタイミングで用意するのか？
何をどのように誰が片づけるのか？
お客様に提出する記録類は何でどのように整理されるべきなのか？
などなど、1時間程度で分かるなら苦労はしませんよね。

よいシステムはコスト削減につながります

人任せで作ったシステムは、疑問があっても変更することはできません。
結果的に、膨大な無駄を抱えながら運用している例をいくつも目にしてきました。

一方で、コンサルタントと共に従業員全体で作り上げたシステムは、継続的な改善の提案が活発にされています。
確かに最初は大変なのですが、運用自体は楽＝低コストで、取引先の評判も高いことが多いです。

ISOやHACCPを取得したけど、いまいち売り上げや業務改善につながっていない、という会社様。
是非一度、ISOやHACCPのためだけの作業・記録が無いか確認してみてください。

もしISOやHACCPのためだけの作業や記録が見つかった場合、良いシステムとは言えません。
コスト削減・有効性向上のためにもシステムの見直しをしましょう！

単独で難しいケースも多いと思いますので、その際は是非ご相談いただければ幸いです。
ＦＱＭサポートによる見直しで、最高7%の経費削減を達成した工場もあります。
見直しのポイントなどは2時間程度でご説明可能ですので、是非ミラサポなどからご指名ください。

以上、小橋博士でした。

こんにちは！小橋博士です。

ＨＡＣＣＰ構築で受託製造に挑戦してみたい方がいたら是非ご相談ください。

もはや単にHACCP取得しました！やISO9001取得しました！では他社との差別化は十分に行えません。
また、導入当初は新しい取り組みに従業員も協力的ですが、次第に「HACCPとかは面倒なだけで生産の邪魔」という声が広がりやすいです。
結果的に認証はとったものの、実態は不適合状態（厳しく言うと認証を受けられない状態）になる企業が非常に多いです。

このような事態を簡単かつ1か月で1時間程度の作業で避ける方法をご紹介いたします。
お問い合わせは こちらから。
ご相談は無料です。訪問してのコンサルティングについてもミラサポをご利用いただければ費用負担はございません。
お気軽にお問い合わせください。

折角挑戦したHACCPやISO9001ですので、是非更なる売上と従業員の士気向上に役立ててください！

以上、小橋博士でした。

みなさん、こんにちは！
小橋博士です

季節が逆転したような異常な天気などで食品業界は大変ですね。
こんなときこそ、新しいチャレンジが必要ではないでしょうか？

私は新しいチャレンジとしてISO9001の審査員資格取得に向けて動き始めました。
今更ISO・・・という感じもありますが、仕事柄批判することも多いので、より相手を知るために・・。そもそも悪いのは規格ではなく運用なので、これを機会に更によくするための方法を考えたいと思っています。

ということで、さっそく審査員になるための講習を受けてきました。

そしてISOの審査機関ともお付き合いが始まりました。

いろいろ改善の必要な業界であることは間違いなさそうです。
特に重要な視点は「保証できる品質（最低品質）こそ、強調され改善の対象にされるべき」ということだと思います。ISO自体はそういうもののはずですが、どうしてもそれは難しいようですね。

私個人で出来ることは限りがあるので、これを機会により多くの方に喜んでいただける改善に取り組めたらと思っております。

なんだかもやっとした文章になってしまいましたが、いろいろありそうだな、と楽しみにして頂ければ幸いです！今後ともよろしくお願いいたします。

以上、小橋博士でした！

こんにちは！小橋博士です。

品質管理の方とお話ししているとしばしば「○○さんがちゃんとしてくれない」という嘆きをよく聞きます。確かにどこの職場にも意識の低い方はいらっしゃいますよね。以前、指示をこなしてくれないケースをまとめた記事をアップしました（従業員はさぼってる？～その１～、従業員はさぼってる？～その2～）が、今回は仕事ぶり自体がいまいちな方とどう向き合えるのか、事例を参考にまとめていきたいと思います。

今回の記事は以下の方にお勧めです。
・同僚や部下の働きぶりに不満を感じている方
・リストラ対象を見極めたい方

意識を改善させたい方は「授業員のニーズを分析してみましょう」をご参照ください。

公平性の確保が最重要

特定の人の働きぶりを評価するにあたって、公平・適正に評価出来ているか？というのは非常に重要です。一度冷静になって、以下をチェックしてみてください。

1. 代わりを採用するとして、何人中何人がその人以上に仕事をこなせるか？？
2. 仕事をこなす上で、大切にするべきことを共有・確認しあえているか？
3. ミスについて、2度目を防ぐ方法を共有・合意が取れているか？
4. ダメと結論付ける客観的な証拠やデータが存在するか？
5. 上記の結果について、意識の低い人と冷静に話し合いをしたことがあるか

このお話をすると「なんでそこまで？ダメな奴はダメじゃん？」という方が大半です。しかし、ここまでしないと非常に重大な悪影響が発生します。それは「新人が定着しない」という緩やかな死の道です。

創業年数≒平均勤続年数を避けるために

これまで見てきた工場の中には小見出しのように、創業年数が従業員の平均勤続年数に近いところが無視できない数ありました。そういう工場の共通の特徴として

1. 私たちの平均に達していない
2. 見て倣え
3. ミスするのは気合が足りない
4. みんながダメと言ってるからあの人はダメ
5. ダメな人は無視

相手が新人であってもこのような評価基準で動いています。新人であれば平均に達している確率は非常に低いので、このような評価基準では居辛さに耐えきれなくなってすぐにやめてしまいます。そしてますます古参の結束が強くなって新人が定着できない職場になっていきます。

このブログをご覧になっている方は、このような事態はよろしくないと感じられている方ばかりだと思います。是非、評価基準は先にあげたリストを参考にしてみてください。古参であってもなれ合っている部分があぶりだされるので、若干の軋轢は生じますが、結果的に風通しがよくなって生産性向上＆新人定着率の向上が図れます。

記録と同意・承認を取ろう！

上記の評価基準だけでは人は動きません。きちんと記録を取りましょう。特に人為的なミスについては、何をミスしてどんな被害が出たのか、本人の同意と承認のサインとともに記録していくことが重要です。

もし人事部が機能している会社であれば、始末報告書という形で記録を取ることが最善です。ただし、この際にも決めつけない、サインを強要しないことが重要です。「周りの連中はお前が居眠りしながら作業してたと言っていた！寝てたんだろ！？」などと迫ってサインさせることのないようにしましょう。

このような観点から、原因については本人に書かせることが最善です。刑事ドラマで「自白の強要」が証拠にならないことに似ていますね！

意識の低い人にはどうしたらいいの？

ここまでで、やるべきことはやってもらえるようになるはずです。それでもあの人はおかしいと感じる場合は、おかしいことをしないように新しいルールを作っていきましょう。

意識が低い、というのは他人の心の持ちようですので、それを変えることは非常に難しいです。某CMの様に、「やる気スイッチ」があればいいのですが、多くの方が感じているように、そんな便利なものはありません。大手企業ですら、モチベーションアップの取組みを未だに続けているということは、万能な解決策がないことを強く示唆しています。

お互い折り合いが付けられる落としどころをルール化＆見える化し、公平に評価していくことで、意識の低い人でもやるべきことはやってくれるように変わります。

加えて、意識が低いというより、抑圧されていていうに言えない、やるにやれない、という方もいます。ルールを公平明確にしていくことで、そのような抑圧が外れて積極的に変わる方もいらっしゃいます。
この人はこうだ！と決めつけず、きちんと公平なルール・客観的な証拠に基づく評価が重要ですね！

また、このような動きは「本当にダメな人」を居づらくさせます。そうなると代わりの方が来ることになるのですが、その方々の定着にも公平なルール作り等は大きく貢献してくれます。

今日は長くなりましたが以上です！
明るく活気のある職場にしていきたいですよね！お互い頑張りましょう！
小橋博士でした！

こんにちは！小橋博士です。

世間では、人手不足であるにも関わらず、残業削減まで提唱されて、やらなければならない作業が出来ない状況が多いようです。特に、品質管理部門は作業が決められていて手を抜けばそのままリスクになります。さて、その解決の糸口はどこにあるのでしょうか？

作業量を減らせばいい

そう、答えは単純です。人でも時間も足りないなら、作業量を減らせばいいだけです。これまでも、作業量を減らしながら、逆に品質を上げた事例を記載してきました。本当に驚くべきことですが、以下のチェックで作業が減らなかった会社はありませんでした。

・記録用紙に無駄はないか？
・品質向上に寄与しない検査項目はないか？
・作業標準は分かりやすいか？
・全ての作業標準について、標準外が発生したときの報告先は明確か？
・一つの検査で高すぎる信頼性を期待していないか？
・何かあったときに怒って済ませていないか？
・始末報告書が適正に運用されているか？

ささいなことでも作業を減らす、戸惑いを減らす、トラブルに向き合う、期待しすぎない、こんな感じで言い換えることもできます！

製造部門の作業を減らし、作業性は向上させ、検査に割く時間を作りましょう。
記録類の正確性も向上します。一つの検査に高い信頼性を求めない（検査の組合せで信頼性を確保する）という方法で、より多くの方に品質管理に携わっていただけるようにもなります。

詳細はこれまでの他の記事を参考にしていただくか、お問い合わせください。
これまでこのチェックに基づいて改善を行った会社様の労働時間は1割程度削減されています。
是非、御社でもご活用ください。

以上、小橋博士でした！

みなさん、こんにちは！小橋博士です！

商品の差別化の際、素材の栄養成分に目を向ける動きが出てきていますね。リコピンが通常の？倍含まれているトマトを使った～～～、のようなものが代表例です。ただ、その差別化では原材料自体の仕入れ値が高騰しますよね。果たしてそれで本当にいいのでしょうか？

個体差・地域差を差別化に取り入れるべし！

まるまる太ったイワシとやせ細ったイワシ、果たしてDHAは同じ量でしょうか？鮮魚部の方は経験的に、脂の乗りが違う、と分かっています。脂の乗りが違うということは、比例してDHAの量も違うということにお気づきでしょうか？

このように、生鮮原材料は個体の特徴に応じて栄養成分が異なることは既に知られていることです。ですが、この個体差を利用した健康成分の差を訴えることは今までまったくといっていいほどされてきませんでした。

食品成分表は、あくまで日本の流通に乗っている同種の原材料の平均値を算出しているにすぎません。このことは、管理栄養士も含めてあまり意識されていません。栄養士を頼っても金太郎飴みたいな回答・提案しかでないのは、学識が浅いからです。学識が浅いとこのような違いに気づけない、そもそも差異があるということを教えられていないからです。

これは非常にもったいないことです。是非、これまでとは異なる差別化の提案ができるよう、研鑽に励んでください。

FQMサポートでは、このような差別化のための相談にも応じています。成分の測定を大量に繰り返してきたからこそ、どのような視点で測定を行えばいいのかがご提案できるのです。

科学的根拠さえつかんでしまえば、あとは通常と同程度の仕入れコストで差別化が謳えるようになります。特に健康成分の特色が謳えると、売上が非常に伸びることは多くの事例から明らかとなっています。是非、ご検討・ご相談ください。

食品工場での品質管理は主に衛生管理になっている会社がほとんどです。ですが、品質管理担当者だから気づける安全管理もあります。従業員あってこその品質管理ですので、是非従業員を守る視点を持っていきましょう！

体調の変化に気づこう

咳が酷く出るようになった、体がかゆくなるようになった、手袋をすると手が真っ赤に腫れあがる、などなど、工場勤務を始めてから体調の変化が起こる方がいます。また、これらの変化は勤務開始直後だけでなく、長年経ってからおこることもあります。

しかし、一般的な品質管理担当者は同情しつつも「工夫はしてもいいけど工場内のルールを守って」ということしか言えないようです。果たしてこれでいいでしょうか？

工場内でアレルギーに一番詳しいのは品質管理担当者

上記のような変化は、大抵アレルギー関係なようです。アレルギー発生のメカニズムは知らなくても、アレルギー反応が何に対して起こるのか、一番知識があるのは多くの場合品質管理担当者ではないでしょうか？

アレルギーに悩まされながらの作業は、ミスが多くなり品質低下の原因にもなります。またなにより、ある一定のラインを超えると「体調不良により退職」という事態が発生します。

確かに品質管理担当者は医者ではありません。ですが、アレルギーかも知れない、という注意喚起は可能ではないでしょうか？

また、その場合、アレルゲンから遠ざけてあげられるような作業を提案できるのも品質管理担当者です。

働きやすい環境づくりを！

従業員が長年勤められる働きやすい環境づくりは、長期的には品質の向上につながります（デメリットもあるにはありますが、総合的に対処可能です）。

各従業員の個人の事情（体調）にも目を向けて、変化があれば働きやすくなるような提案を考えて行きませんか？働きやすい環境作りを通じて、品質も従業員も守れる品質管理を目指していきましょう！

以上、小橋博士でした！

冷凍食品は一般的に劣化しにくいですが、それでも様々な要因で劣化します。ネット上ではなかなか対策が見つからないこともありますので、こちらでまとめておきます。本記事で扱う対策は大手であれば基本として行われていることです。まだまだ取り組み始めたばかりでノウハウが少ない会社様向けの記事となります。

主要な対策

以下では劣化に対して対策をあげていますが、主な対策は以下の通りです

・ブランチング
・定温（温度変化がないこと、出荷後も注意）
・低温（-25度以下、出荷後も注意）
・急速冷凍の利用
・シュガリング
・グレーズ処理

原因は自社ではないこともありえます。温度関係を疑う場合は製品近くに温度記録が取れる機器を同梱して物流をチェックしてください。

劣化の種類ごとの対策

乾燥、冷凍焼け

全ての冷凍食品で起こりえます。対策は包装の見直し、グレーズ処理、-25度以下での定温保存です。

変色

冷凍焼け以外に色素が薄くなるような変色も起こります。特に未加熱もしくは加熱が不十分な場合にはブランチング処理を検討してください。

風味抜け

成分の揮発や分解が主原因です。急速冷凍や―25度以下での保存、ブランチング処理、より密閉度の高い包装への変更を検討してください。

異臭

冷凍状態であっても臭いは移ります。庫内の清掃や脱臭剤の設置、より密閉度の高い包装への変更を検討してください。また、乾燥が進むと臭い移りも発生しやすくなることにも留意してください。

成分分解

冷凍過程での酵素等による分解が主原因です。急速冷凍や―25度以下での保存、ブランチング処理を検討してください。

以上で解決しない問題の場合は対策の組合せが必要になります。対策立案自体はそれほど時間を必要としませんので、是非ミラサポから小橋信行を検索して頂き、支援要請をしてください。事務手続きの作業負担だけで、貴社に直接的な金銭の支払いは発生せずに解決策のご提案が可能です。

また、以前の記事「冷凍食品劣化の原因」も参考になれば幸いです。

以上、小橋博士でした！