明けましておめでとうございます。小橋博士です。

本日はHACCPを構築する上で多くの企業で考慮されていない、もしくは、考慮が足りないリスクについてまとめたいと思います。
その前に、そもそも食品からの危害の種類を復習してみましょう。

食品からの危害とは？

食品衛生上の危害要員は大きく分けて３つとされています。

• 生物的危害要因
• 化学的危害要因
• 物理的危害要因

これらの詳細は一般財団法人食品産業センター様のページをご覧ください。
それぞれの危害要因に対してよくみる対策は以下の通りではないでしょうか？

生物的危害要因←一般衛生プログラム（手洗い・消毒など）
化学的危害要因←薬品の管理
物理的危害要因←木材・ガラスの不使用、X線画像診断装置・金属探知機による検査

さて、この中でリスクが残っているものはあるのでしょうか？

化学的危害要因が残されている

審査で多くの食品会社の品質管理担当者と面談をしてきましたが、生物由来毒素についての認識はほとんど確認できていません。
また、生物的危害要因と化学的危害要因の中間に「アレルゲン」も挙げられると思います。こちらはあまり指摘されていないのかはっきりした分類が確認できませんでした。カナダでは科学的危害要因に分類しているようですね。とはいえ、やっかいなのは間違いありません・・・。
さらに、新規化合物の開発を行っている会社では、「人体にあるものを結合するのだから安全（のはず）」「安全なものの結合を切断するのだから安全（のはず）」など衝撃の発言もありました。それを言ってしまうと自然毒を否定することになってしまい、完全に間違いです。また安全性は濃度に依存するものでもあるため、安全との断定はリスクアセスメントの放棄という見方もできるでしょう。

ということで、化学的危害要因についてはHACCPが求める危害要因の特定がほとんど出来ていないように見受けられます。
それもそのはず、衛生教育で化学の話が出てきたことって、ないですもんね。せいぜい毒物が混入されることがある、程度の認識ではないでしょうか。

化学的危害要因は何が入っているか？という物の種類だけでなく、濃度も関係するため難しいというのはわかります。
また、多くの食品会社の設備では検出も特定も難しいです。
だからこそ、リスクアセスメントを実施できるくらいの知識を付けることが大切なのではないかなぁと思います。
実際に何をすればいいんだ！というご質問につきましては、何を作っているかなどによって変わってきますので、コメントやメールでご質問頂ければと思います。

以上、小橋博士でした！

みなさんこんにちは！小橋博士です。

先日伺った会社は従業員の多くの方が改善意識も高く素晴らしい状態でした。
聞くところによると、まだ改善の意識がなかった15年前はそこらじゅうが埃だらけ、散らかり放題だったそうです。
そんな状態から、どのように改善意識を隅々までいきわたらせたのでしょうか？

転機は「5S」

転機が訪れたのは15年前、コンサルさんと一緒に「5S」に取り組み始めたことだそうです。
出来そうなことから取り組む、次の課題を見つけてはまたチャレンジ、この継続を地道に続けて3年・・・。ここまで時間をかけていわゆる5Sで行うことはほぼやりつくしたそうです。
3年を長いとみるか、短いとみるか・・・多くの方は短いとお感じでしょうか？私も短いと感じます。
この辺りはまじめな方が多い地域性と社長の強い意志のたまものかもしれませんね。

次のステップ「ISO」

思いつくようなことをやりつくした会社は、次のステップとしてISO9001に取り組んだそうです。
でも、ここの会社のすごいところは、ISO9001を始めても改善＝「5S」で貫き通したことです。
どこかでISOと言葉が変わりそうなものですが、実直に改善＝5Sで取り組まれていました。

システムがどうのとややもすると難しい言葉が出てくるISOより、慣れ親しんだ5Sを使い続けた点もよかったようです。
5S＝問題点の分析・プランの立案・足りないものの手当（教育などです）・実行・報告、と身についているのでしょう。
力量の特定と教育などプロセスから遊離しがちな組織が多い中で、その会社はPDCAがきちんと有効に機能していました。

自分たちの慣れ親しんだ言葉で、ISOの要求事項をこなすことの大切さを改めて実感させられました。

ステップアップしても、むりやり何か似合わせず、自分たちのやり方の延長線で実行することはやはり有効なようです。

改善は出来ることから！

言葉を無理に変えたりしないなど、身の丈にあったことをする、というのは、言葉を変えると「改善は出来ることから」と言えるでしょう。
出来ることを地道に続けることで、現場が自分たちで考えて改善し、きちんとトップに報告もできるようになる、そんなことを改めて教えて頂きました。

みなさんも、一足飛びにいろいろやるだけでなく、5Sからコツコツ改善を進めてみてはいかがでしょうか？
興味のある方は是非ご連絡ください。

以上、小橋博士でした！

皆さんこんにちは！小橋博士です。

HACCP義務化も近いですし、相変わらず顧客要求でのISO9001取得もありますよね。難しいからコンサルタントに丸投げ！という事業者様も多いようです。しかし、規格構築で絶対に外してはいけないポイントがあることはご存知でしょうか？

絶対外せないことをコンサルはカバーしてくれません！

残念なことに、絶対外せないたった１つのことを、多くのコンサルタントはカバーしてくれません。
結果として半年も持たないシステムになることがしばしばです。

さて、そのポイントとはいったいなんでしょうか？
それは「現場の作業実態に合わせたシステムであること」です。
簡単なようで難しいんですよね。

よく考えてみてください。
現場を1時間程度覗いたくらいで作業実態は分かりますか？
誰がどう動いてどこから何をどのタイミングで用意するのか？
何をどのように誰が片づけるのか？
お客様に提出する記録類は何でどのように整理されるべきなのか？
などなど、1時間程度で分かるなら苦労はしませんよね。

よいシステムはコスト削減につながります

人任せで作ったシステムは、疑問があっても変更することはできません。
結果的に、膨大な無駄を抱えながら運用している例をいくつも目にしてきました。

一方で、コンサルタントと共に従業員全体で作り上げたシステムは、継続的な改善の提案が活発にされています。
確かに最初は大変なのですが、運用自体は楽＝低コストで、取引先の評判も高いことが多いです。

ISOやHACCPを取得したけど、いまいち売り上げや業務改善につながっていない、という会社様。
是非一度、ISOやHACCPのためだけの作業・記録が無いか確認してみてください。

もしISOやHACCPのためだけの作業や記録が見つかった場合、良いシステムとは言えません。
コスト削減・有効性向上のためにもシステムの見直しをしましょう！

単独で難しいケースも多いと思いますので、その際は是非ご相談いただければ幸いです。
ＦＱＭサポートによる見直しで、最高7%の経費削減を達成した工場もあります。
見直しのポイントなどは2時間程度でご説明可能ですので、是非ミラサポなどからご指名ください。

以上、小橋博士でした。

こんにちは！小橋博士です。

ＨＡＣＣＰ構築で受託製造に挑戦してみたい方がいたら是非ご相談ください。

もはや単にHACCP取得しました！やISO9001取得しました！では他社との差別化は十分に行えません。
また、導入当初は新しい取り組みに従業員も協力的ですが、次第に「HACCPとかは面倒なだけで生産の邪魔」という声が広がりやすいです。
結果的に認証はとったものの、実態は不適合状態（厳しく言うと認証を受けられない状態）になる企業が非常に多いです。

このような事態を簡単かつ1か月で1時間程度の作業で避ける方法をご紹介いたします。
お問い合わせは こちらから。
ご相談は無料です。訪問してのコンサルティングについてもミラサポをご利用いただければ費用負担はございません。
お気軽にお問い合わせください。

折角挑戦したHACCPやISO9001ですので、是非更なる売上と従業員の士気向上に役立ててください！

以上、小橋博士でした。

皆さんこんにちは！小橋博士です。

先日のガイアの夜明けで、老舗のご子息が結婚相手を探すことに苦労している姿が報道されました。寡黙なご子息に厳格そうなご当主でした。報道された会社様の実態は当然分かりませんが、これまでの経験から暗黙のルールが多く、慣れるまでに苦労することが感じられました。特に実家が家族経営のご子息の場合、同様に家族だから分かる機微＝ルールが存在することを強く感じて警戒するのではないでしょうか？

そこでご紹介するのはISO9001です（Tｖショッピング風）。ISO9001はそもそも一般従業員の働きやすさにも貢献するものです（ここでは適正運用が出来ていることが前提です、加点目的などで業務改善と結びついていない運用では「当然」このような効果は期待しにくいです）。改めてなぜ働きやすさに貢献するのか考えてみましょう。

仕事のやり方とその評価が明確に！

ISO9001の適性構築では以下のことが求められます。
・会社の全ての業務について、やり方とその評価を明確にする
・会社の全ての業務について、必要な教育を明確にし、実行する
・社長の考えを、全従業員に正しく伝えること
・従業員は社長の考えに基づいて行動したことを示すこと

つまり、暗黙のルールを全て分かりやすく示すこと、何をしたら褒められて、何をしたら怒られるのか、一人前になるためのステップも含めて明確にすることなどが求められます。

特に、配偶者としての仕事は非常に特殊です。このため、誰にどのように習ったらいいのか、更には教えてもらえるのか？といった不安をこれまでも多く耳にしてきました。前述の通り、ISO9001は会社の中の全ての業務と必要な教育を明確にします。不安の対象となっている配偶者としての仕事も例外ではありません。

これは嫁（婿）入りを考えている人の不安を解消することになると思いませんか？また、口先だけでなく、具体的に自分たちを分かってもらうための取組み（＝ISO9001の導入）を行っていること自体も不安の解消に貢献してくれるはずです。

事前に不安要素を払しょくしておくことで、お相手探しもスムーズに行くことが期待できます。後継者様のお見合いをお考えの企業様で、より安心してお相手をお迎えしたい方は、是非ISO9001の導入をご検討
頂ければと思います。

導入に際してのご不安等ございましたら是非お気軽にお問い合わせください。
お問い合わせはこちらから！

以上、小橋博士でした。

皆さんこんにちは！小橋博士です。

ISO9001のご紹介・ご相談を受けるようになって初めて気づいたISO9001の使い方があります。それは、事業承継をスムーズに行うために新規にISO9001を導入するという使い方です。実際に導入された方のお話しも伺う機会がありましたが、概ね導入してよかった、事業継承がスムーズになったという感想をお持ちでした。では、なぜそうなのか、理由をご紹介していきます。

そもそもISO9001とは何か？

理由のご紹介の前に、ISO9001とは何か？を簡単にご説明します。簡単に言うと、仕事の流れを明確にして商品などの品質を高めましょう、というものです。これを聞いて「いいね！是非わが社にも導入しよう！」とおっしゃる方は非常にまれです。というのも、仕事の流れが明確でなかったら会社はなりたたないからです。出来ていて当然、そう感じる方が大半なのです。

では、なぜ取得する企業が多いかというと、以下の理由が大半です。
・取引先からの取得要求
・入札での加点

しかし、やっていて当然のことが全て出来ているか？というと必ずしもそうではありません。誰かが気を効かせて処理してくれているだけで、会社のルール（ここでいうルールは社則ではありません、業務手順等です）としては漏れがあることもあります。そのような漏れをなくすこと、会社の業界標準に満たない部分を明確にすること、などもISO9001がもたらすメリットです（あまり指摘されませんけどね・・・）。

事業承継の問題点

事業承継の時の問題点のひとつとして、会社の仕事が把握しきれない、ということがあるようです。大抵は家業ですので、大体はお分かりです。ですが、細かく詰めていくと不明な点が出てくるようです。

この、細かく詰めていくと不明・・・というのは前項で説明したISO9001の効能
・仕事の流れを明確にする
・ルールの不備を明確にする
の2点で解決することが可能です。更に
・業界標準に満たない部分
が明確になることで、会社の改善目標まで見えてくることになります。

ISO9001を構築、身に付けることで、漏れなく事業を把握できるだけでなく、新社長として改善のビジョンまで持てることは非常に大きな効能と言えるのではないでしょうか？

以上の理由から、事業継承にISO9001を利用された方々の評価が概ね好評であるのだろうと思います。費用もスケジュールも明確になりやすいので、ご興味のある方は是非ご連絡いただければと思います。どのように組んでいくのかなど、可能な範囲でご相談に乗れますので。

以上、小橋博士でした！

みなさん、こんにちは！
小橋博士です

季節が逆転したような異常な天気などで食品業界は大変ですね。
こんなときこそ、新しいチャレンジが必要ではないでしょうか？

私は新しいチャレンジとしてISO9001の審査員資格取得に向けて動き始めました。
今更ISO・・・という感じもありますが、仕事柄批判することも多いので、より相手を知るために・・。そもそも悪いのは規格ではなく運用なので、これを機会に更によくするための方法を考えたいと思っています。

ということで、さっそく審査員になるための講習を受けてきました。

そしてISOの審査機関ともお付き合いが始まりました。

いろいろ改善の必要な業界であることは間違いなさそうです。
特に重要な視点は「保証できる品質（最低品質）こそ、強調され改善の対象にされるべき」ということだと思います。ISO自体はそういうもののはずですが、どうしてもそれは難しいようですね。

私個人で出来ることは限りがあるので、これを機会により多くの方に喜んでいただける改善に取り組めたらと思っております。

なんだかもやっとした文章になってしまいましたが、いろいろありそうだな、と楽しみにして頂ければ幸いです！今後ともよろしくお願いいたします。

以上、小橋博士でした！

こんにちは！小橋博士です。

本記事の結論は「作業標準を作り、クリアできるできないを人事評価表に盛り込んで管理しよう！」ということです。多くの会社ではこれが出来ていません。この記事を読んだかのように2017年6月13日に日経系のメーリングリストで人事評価の公平性に関するメールが配信されました。作業標準に基づかない人事評価は、上司の主観で行われるため不公平を生みやすいです。このようなメールが配信されるということは、多くの会社にとって、本記事の示した目標が課題となっていると考えられます。（以上、2017年6月13日追記）

作業標準が更新されず、なかなか不良が減らない会社の特徴があります。それは、新しい作業標準が人事評価に反映されていないことです。このため、作業標準を作ったとしても外部（といっても社内ですが）の評価が受けられず、すぐになぁなぁの昔のやり方に戻ります。これを繰り返すうちに、そもそも作業標準の更新自体を放棄してしまうのです。

グレーゾーン管理で報告をしやすくしたとしても、人事評価に反映されない場合、一時期の盛り上がりだけですぐに従業員のモチベーションは落ちてしまいます。また、記録して定期的にチェックできるようにしておかないと、いろいろな決まりごとは風化していきます。

人事評価に反映しておくことで、年に1回以上は再確認ができます。実施しているということが、会社に評価される実感も湧きます。

品質管理の指導で人事評価への反映を言う方はあまり多くないようですが、そこまでしないと結局無駄な書類が増えただけ・・・という事態になりかねません。頑張れば頑張るほど明文化されたルールが増えて負担感だけが増していくというのも、品質の改善活動を続ける妨げになります。

頑張れば頑張っただけ、しかも明文化されたルールに従って評価されることは、大いに従業員の士気を向上させます。是非人事評価と併せて作業標準の見直しを行ってください。

以上、小橋博士でした！

こんにちは！小橋博士です。

世間では、人手不足であるにも関わらず、残業削減まで提唱されて、やらなければならない作業が出来ない状況が多いようです。特に、品質管理部門は作業が決められていて手を抜けばそのままリスクになります。さて、その解決の糸口はどこにあるのでしょうか？

作業量を減らせばいい

そう、答えは単純です。人でも時間も足りないなら、作業量を減らせばいいだけです。これまでも、作業量を減らしながら、逆に品質を上げた事例を記載してきました。本当に驚くべきことですが、以下のチェックで作業が減らなかった会社はありませんでした。

・記録用紙に無駄はないか？
・品質向上に寄与しない検査項目はないか？
・作業標準は分かりやすいか？
・全ての作業標準について、標準外が発生したときの報告先は明確か？
・一つの検査で高すぎる信頼性を期待していないか？
・何かあったときに怒って済ませていないか？
・始末報告書が適正に運用されているか？

ささいなことでも作業を減らす、戸惑いを減らす、トラブルに向き合う、期待しすぎない、こんな感じで言い換えることもできます！

製造部門の作業を減らし、作業性は向上させ、検査に割く時間を作りましょう。
記録類の正確性も向上します。一つの検査に高い信頼性を求めない（検査の組合せで信頼性を確保する）という方法で、より多くの方に品質管理に携わっていただけるようにもなります。

詳細はこれまでの他の記事を参考にしていただくか、お問い合わせください。
これまでこのチェックに基づいて改善を行った会社様の労働時間は1割程度削減されています。
是非、御社でもご活用ください。

以上、小橋博士でした！