明けましておめでとうございます。小橋博士です。

本日はHACCPを構築する上で多くの企業で考慮されていない、もしくは、考慮が足りないリスクについてまとめたいと思います。
その前に、そもそも食品からの危害の種類を復習してみましょう。

食品からの危害とは？

食品衛生上の危害要員は大きく分けて３つとされています。

• 生物的危害要因
• 化学的危害要因
• 物理的危害要因

これらの詳細は一般財団法人食品産業センター様のページをご覧ください。
それぞれの危害要因に対してよくみる対策は以下の通りではないでしょうか？

生物的危害要因←一般衛生プログラム（手洗い・消毒など）
化学的危害要因←薬品の管理
物理的危害要因←木材・ガラスの不使用、X線画像診断装置・金属探知機による検査

さて、この中でリスクが残っているものはあるのでしょうか？

化学的危害要因が残されている

審査で多くの食品会社の品質管理担当者と面談をしてきましたが、生物由来毒素についての認識はほとんど確認できていません。
また、生物的危害要因と化学的危害要因の中間に「アレルゲン」も挙げられると思います。こちらはあまり指摘されていないのかはっきりした分類が確認できませんでした。カナダでは科学的危害要因に分類しているようですね。とはいえ、やっかいなのは間違いありません・・・。
さらに、新規化合物の開発を行っている会社では、「人体にあるものを結合するのだから安全（のはず）」「安全なものの結合を切断するのだから安全（のはず）」など衝撃の発言もありました。それを言ってしまうと自然毒を否定することになってしまい、完全に間違いです。また安全性は濃度に依存するものでもあるため、安全との断定はリスクアセスメントの放棄という見方もできるでしょう。

ということで、化学的危害要因についてはHACCPが求める危害要因の特定がほとんど出来ていないように見受けられます。
それもそのはず、衛生教育で化学の話が出てきたことって、ないですもんね。せいぜい毒物が混入されることがある、程度の認識ではないでしょうか。

化学的危害要因は何が入っているか？という物の種類だけでなく、濃度も関係するため難しいというのはわかります。
また、多くの食品会社の設備では検出も特定も難しいです。
だからこそ、リスクアセスメントを実施できるくらいの知識を付けることが大切なのではないかなぁと思います。
実際に何をすればいいんだ！というご質問につきましては、何を作っているかなどによって変わってきますので、コメントやメールでご質問頂ければと思います。

以上、小橋博士でした！

みなさんこんにちは！小橋博士です。

先日伺った会社は従業員の多くの方が改善意識も高く素晴らしい状態でした。
聞くところによると、まだ改善の意識がなかった15年前はそこらじゅうが埃だらけ、散らかり放題だったそうです。
そんな状態から、どのように改善意識を隅々までいきわたらせたのでしょうか？

転機は「5S」

転機が訪れたのは15年前、コンサルさんと一緒に「5S」に取り組み始めたことだそうです。
出来そうなことから取り組む、次の課題を見つけてはまたチャレンジ、この継続を地道に続けて3年・・・。ここまで時間をかけていわゆる5Sで行うことはほぼやりつくしたそうです。
3年を長いとみるか、短いとみるか・・・多くの方は短いとお感じでしょうか？私も短いと感じます。
この辺りはまじめな方が多い地域性と社長の強い意志のたまものかもしれませんね。

次のステップ「ISO」

思いつくようなことをやりつくした会社は、次のステップとしてISO9001に取り組んだそうです。
でも、ここの会社のすごいところは、ISO9001を始めても改善＝「5S」で貫き通したことです。
どこかでISOと言葉が変わりそうなものですが、実直に改善＝5Sで取り組まれていました。

システムがどうのとややもすると難しい言葉が出てくるISOより、慣れ親しんだ5Sを使い続けた点もよかったようです。
5S＝問題点の分析・プランの立案・足りないものの手当（教育などです）・実行・報告、と身についているのでしょう。
力量の特定と教育などプロセスから遊離しがちな組織が多い中で、その会社はPDCAがきちんと有効に機能していました。

自分たちの慣れ親しんだ言葉で、ISOの要求事項をこなすことの大切さを改めて実感させられました。

ステップアップしても、むりやり何か似合わせず、自分たちのやり方の延長線で実行することはやはり有効なようです。

改善は出来ることから！

言葉を無理に変えたりしないなど、身の丈にあったことをする、というのは、言葉を変えると「改善は出来ることから」と言えるでしょう。
出来ることを地道に続けることで、現場が自分たちで考えて改善し、きちんとトップに報告もできるようになる、そんなことを改めて教えて頂きました。

みなさんも、一足飛びにいろいろやるだけでなく、5Sからコツコツ改善を進めてみてはいかがでしょうか？
興味のある方は是非ご連絡ください。

以上、小橋博士でした！

皆さんこんにちは！小橋博士です。

有名な科学雑誌の一つ、natureのオンライン版にトレハロースがC.difficileの毒性を高める可能性を示唆する論文が発表されました。トレハロースは天然に存在する化合物であり、安全性が高いと考えられていた食品添加物です。この論文は、食品すべてに共通する新しいリスクを示しています。このリスクに対して、品質管理担当者は何をすべきなのでしょうか？本記事ではリスクの詳細と対策を簡単にまとめていきます。

論文の概略

論文では、C.difficileによる感染症の流行とトレハロースの低価格化実現と使用量の増加時期が重なることを挙げています。実験事実として、強毒株（C.difficileにも複数の品種があります）は低濃度のトレハロースでも利用できるような遺伝子に変わっていたことを示しています。

マウスによる実験では、強毒株の毒性はトレハロースを含む餌を与えた時に強まることなども同時に示されています。

ここで、注意して頂きたいのは、
・毒素生産とトレハロースの直接的な関係はまだ示されていないこと
・直接的な関係性が示されない限り「たまたまそう見えた」という可能性が否定できないこと
です。

トレハロースがないと毒性を発揮しないということは、腸内で増えることと毒性には直接の因果関係はないと考えられます。
なので、トレハロースの代謝産物が毒素生産を誘発している可能性が考えられます。
また、微量のはずのトレハロースで腸内での増殖が確認可能なレベルになることから、もしかしたら新しい抗生物質の開発につながるかもしれません。
完全に余談ですが（笑）

示されたリスク

今回の論文をシンプルに考えると以下の通りになります。
これまでの食経験とは違うレベルで特定の化合物を食べることで、未知の細菌が毒素を生産する可能性がある、ということです。

トマトで有名になったリコピンや、ダイエットにいいかも？と言われている希少糖、新開発の香料、もちろん新しい食品添加物も、ある日突然降ってわいた細菌によって毒素に変えられるかもしれない、ということです。

リスクアセスメントでは可能性と重大性を考えますが、上記のリスクは発生可能性は非常に低いと考えられます。よって、発生すれば重大であっても現時点で対策が必要なリスクではないでしょう。しかし、一度細菌の変異が起こって毒性を引き起こすようになれば、発生可能性は変化します。

似たような例として、AIDSや多剤耐性菌の発生が挙げられます。
病気がなかった（もしくは広まっていなかった）時代には気を付ける必要もなかったことでも、広がってしまえば対策必須に変わります。

品質管理担当者のすべきこと

多くの品質管理担当者にとって、トレハロースの件は無関係に思えるかもしれません。しかし、上記のように考えてみると、特定の食品添加物やスーパーフードなどを原材料にしているならば、無関係とは言い切れません。

しかし、そのために科学論文を読み漁るのもしんどい限りです。

今の世の中、いろいろな方が解説ブログを記載してくれています。現実的な対策としては、自社で使用している食品添加物や通常より強化している栄養素などをグーグルアラートなどに登録して、こまめにチェックしていくことが最善かと思われます。

こんな長文で結論はそれだけか！？という感じですが、情報収集はやっぱり大事でしたね、ということです！
もし品質管理担当者で本事案をここで初めて見たよ！とか、1月中に発見できなかった！というような方は情報収集の方法を見直してみてはいかがでしょうか？

以上、小橋博士でした！

皆さんこんにちは！小橋博士です。

HACCP義務化も近いですし、相変わらず顧客要求でのISO9001取得もありますよね。難しいからコンサルタントに丸投げ！という事業者様も多いようです。しかし、規格構築で絶対に外してはいけないポイントがあることはご存知でしょうか？

絶対外せないことをコンサルはカバーしてくれません！

残念なことに、絶対外せないたった１つのことを、多くのコンサルタントはカバーしてくれません。
結果として半年も持たないシステムになることがしばしばです。

さて、そのポイントとはいったいなんでしょうか？
それは「現場の作業実態に合わせたシステムであること」です。
簡単なようで難しいんですよね。

よく考えてみてください。
現場を1時間程度覗いたくらいで作業実態は分かりますか？
誰がどう動いてどこから何をどのタイミングで用意するのか？
何をどのように誰が片づけるのか？
お客様に提出する記録類は何でどのように整理されるべきなのか？
などなど、1時間程度で分かるなら苦労はしませんよね。

よいシステムはコスト削減につながります

人任せで作ったシステムは、疑問があっても変更することはできません。
結果的に、膨大な無駄を抱えながら運用している例をいくつも目にしてきました。

一方で、コンサルタントと共に従業員全体で作り上げたシステムは、継続的な改善の提案が活発にされています。
確かに最初は大変なのですが、運用自体は楽＝低コストで、取引先の評判も高いことが多いです。

ISOやHACCPを取得したけど、いまいち売り上げや業務改善につながっていない、という会社様。
是非一度、ISOやHACCPのためだけの作業・記録が無いか確認してみてください。

もしISOやHACCPのためだけの作業や記録が見つかった場合、良いシステムとは言えません。
コスト削減・有効性向上のためにもシステムの見直しをしましょう！

単独で難しいケースも多いと思いますので、その際は是非ご相談いただければ幸いです。
ＦＱＭサポートによる見直しで、最高7%の経費削減を達成した工場もあります。
見直しのポイントなどは2時間程度でご説明可能ですので、是非ミラサポなどからご指名ください。

以上、小橋博士でした。

こんにちは！小橋博士です。

ＨＡＣＣＰ構築で受託製造に挑戦してみたい方がいたら是非ご相談ください。

もはや単にHACCP取得しました！やISO9001取得しました！では他社との差別化は十分に行えません。
また、導入当初は新しい取り組みに従業員も協力的ですが、次第に「HACCPとかは面倒なだけで生産の邪魔」という声が広がりやすいです。
結果的に認証はとったものの、実態は不適合状態（厳しく言うと認証を受けられない状態）になる企業が非常に多いです。

このような事態を簡単かつ1か月で1時間程度の作業で避ける方法をご紹介いたします。
お問い合わせは こちらから。
ご相談は無料です。訪問してのコンサルティングについてもミラサポをご利用いただければ費用負担はございません。
お気軽にお問い合わせください。

折角挑戦したHACCPやISO9001ですので、是非更なる売上と従業員の士気向上に役立ててください！

以上、小橋博士でした。

みなさん、こんにちは！
小橋博士です

季節が逆転したような異常な天気などで食品業界は大変ですね。
こんなときこそ、新しいチャレンジが必要ではないでしょうか？

私は新しいチャレンジとしてISO9001の審査員資格取得に向けて動き始めました。
今更ISO・・・という感じもありますが、仕事柄批判することも多いので、より相手を知るために・・。そもそも悪いのは規格ではなく運用なので、これを機会に更によくするための方法を考えたいと思っています。

ということで、さっそく審査員になるための講習を受けてきました。

そしてISOの審査機関ともお付き合いが始まりました。

いろいろ改善の必要な業界であることは間違いなさそうです。
特に重要な視点は「保証できる品質（最低品質）こそ、強調され改善の対象にされるべき」ということだと思います。ISO自体はそういうもののはずですが、どうしてもそれは難しいようですね。

私個人で出来ることは限りがあるので、これを機会により多くの方に喜んでいただける改善に取り組めたらと思っております。

なんだかもやっとした文章になってしまいましたが、いろいろありそうだな、と楽しみにして頂ければ幸いです！今後ともよろしくお願いいたします。

以上、小橋博士でした！

こんにちは！小橋博士です。

本記事の結論は「作業標準を作り、クリアできるできないを人事評価表に盛り込んで管理しよう！」ということです。多くの会社ではこれが出来ていません。この記事を読んだかのように2017年6月13日に日経系のメーリングリストで人事評価の公平性に関するメールが配信されました。作業標準に基づかない人事評価は、上司の主観で行われるため不公平を生みやすいです。このようなメールが配信されるということは、多くの会社にとって、本記事の示した目標が課題となっていると考えられます。（以上、2017年6月13日追記）

作業標準が更新されず、なかなか不良が減らない会社の特徴があります。それは、新しい作業標準が人事評価に反映されていないことです。このため、作業標準を作ったとしても外部（といっても社内ですが）の評価が受けられず、すぐになぁなぁの昔のやり方に戻ります。これを繰り返すうちに、そもそも作業標準の更新自体を放棄してしまうのです。

グレーゾーン管理で報告をしやすくしたとしても、人事評価に反映されない場合、一時期の盛り上がりだけですぐに従業員のモチベーションは落ちてしまいます。また、記録して定期的にチェックできるようにしておかないと、いろいろな決まりごとは風化していきます。

人事評価に反映しておくことで、年に1回以上は再確認ができます。実施しているということが、会社に評価される実感も湧きます。

品質管理の指導で人事評価への反映を言う方はあまり多くないようですが、そこまでしないと結局無駄な書類が増えただけ・・・という事態になりかねません。頑張れば頑張るほど明文化されたルールが増えて負担感だけが増していくというのも、品質の改善活動を続ける妨げになります。

頑張れば頑張っただけ、しかも明文化されたルールに従って評価されることは、大いに従業員の士気を向上させます。是非人事評価と併せて作業標準の見直しを行ってください。

以上、小橋博士でした！

こんにちは！小橋博士です。

世間では、人手不足であるにも関わらず、残業削減まで提唱されて、やらなければならない作業が出来ない状況が多いようです。特に、品質管理部門は作業が決められていて手を抜けばそのままリスクになります。さて、その解決の糸口はどこにあるのでしょうか？

作業量を減らせばいい

そう、答えは単純です。人でも時間も足りないなら、作業量を減らせばいいだけです。これまでも、作業量を減らしながら、逆に品質を上げた事例を記載してきました。本当に驚くべきことですが、以下のチェックで作業が減らなかった会社はありませんでした。

・記録用紙に無駄はないか？
・品質向上に寄与しない検査項目はないか？
・作業標準は分かりやすいか？
・全ての作業標準について、標準外が発生したときの報告先は明確か？
・一つの検査で高すぎる信頼性を期待していないか？
・何かあったときに怒って済ませていないか？
・始末報告書が適正に運用されているか？

ささいなことでも作業を減らす、戸惑いを減らす、トラブルに向き合う、期待しすぎない、こんな感じで言い換えることもできます！

製造部門の作業を減らし、作業性は向上させ、検査に割く時間を作りましょう。
記録類の正確性も向上します。一つの検査に高い信頼性を求めない（検査の組合せで信頼性を確保する）という方法で、より多くの方に品質管理に携わっていただけるようにもなります。

詳細はこれまでの他の記事を参考にしていただくか、お問い合わせください。
これまでこのチェックに基づいて改善を行った会社様の労働時間は1割程度削減されています。
是非、御社でもご活用ください。

以上、小橋博士でした！

みなさん、こんにちは。小橋博士です！

いろいろ記事を書きためてきましたが、ついにグーグル・Yahooともに、「品質管理　グレーゾーン」のキーワードで検索順位1位になりました！これもひとえに普段ご覧になってくださっている皆様のお陰です。ありがとうございました。

品質管理にグレーゾーンという考え方を導入して3年ほどたちますが、まだまだ認知度は低いのが現状です。

しかし、グレーゾーンを設定することで、全てが好転する様を多く目にしてきました。是非皆様もグレーゾーン管理を導入して、会社・従業員・お客様の三方よしの充実感を味わってみてください。

今後ともよろしくお願いいたします。