みなさん、こんにちは！小橋博士です。

今日はダブルチェックのポイントについて記事にします。
・単純な複数回チェックはしない
・現場の負荷を減らすチェック方法を考える
が要旨になります。

複数回チェックは避けよう！

この理由は単純です。単に効果がほとんどないからです。
現在の生産システムでは、どれだけ大手であっても製品不具合を100%防ぐことは現実的ではありません。そして不具合が発生するたびに、取引先からは改善策の提示を求められます。この際、品質管理部門が思考停止してダブルチェックします！というのは実効性が低いことはみなさん肌で感じていらっしゃると思います。

そもそも、チェック担当はある程度信頼のおける方を選んでいるはずです。現場での評価も同様でしょう。このようなケースで同じことを2回チェックするような単純なダブルチェックは機能するでしょうか？「～さんがチェックしたし、実際ほとんど不具合なんて無いから大丈夫」と気が緩みがち・・・すなわち、単純なダブルチェックの効果は限りなく低いです。

加えて、そのようなタイミングでの直接的なチェックの導入は、現場にペナルティとしてやらされている感がでやすいようです。このようなペナルティ感のあるチェックの場合、現場はあまりまじめに続けてくれません。特に人手が足りない昨今の工場事情では、新しく決めたチェックをする代わりに、過去に導入したチェックがおろそかになりがちです。

既存の管理データを活用しよう！

多くの場合、既存の管理データの解釈で不具合発生の予兆が発見できます。生産管理データの解釈によって、チェック漏れの防止や不具合発生の予兆を発見できないか、議論してみてください。私がコンサルティングに加わった事案では、10件中9件は既存の生産管理データ等の解釈によって実質的なダブルチェックが行えました。こうすることで、現場の負担が減り、必要なチェックに集中しやすくなります。結果的に不具合発生を未然に防ぐことにつながりました。

解釈の追加は生産管理部門の腕の見せ所であるとともに、専門的知識を要求される部分でもあります。なかなか思うように行かない場合は是非ＦＱＭサポートの無料相談をご利用ください。多くの場合、無料相談＋ミラサポの専門家派遣の範囲内で、金銭的ご負担を頂くことなく解決できます。

以上、小橋博士でした！